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          1. << 返回 首頁 > 應用案例


            常用三大類切削液產品使用性能的區別


            1、水溶液類 

            水溶液是以水為主要成分的切削液。水的導熱性能和冷卻效果好,但單純的水容易使金屬生銹,潤滑性能差。因此,常在水溶液中加入一定量的添加劑,如防銹添加劑、表面活性物質和油性添加劑等,使其既具有良好的防銹性能,又具有一定的潤滑性能。在配制水溶液時,要特別注意水質情況,如果是硬水,必須進行軟化處理。

            2、乳化液類

            乳化液是將乳化油用95%98%的水稀釋而成,呈乳白色或半透明狀的液體,具有良好的冷卻作用。但潤滑、防銹性能較差。通常再加入一定量的油性、極壓添加劑和防銹添加劑,配制成極壓乳化液或防銹乳化液。
            3、切削油類

            切削油的主要成分是礦物油,少數采用動物油或復合油。純礦物油不能在摩擦界面形成堅固的潤滑和防銹作用。
            切削液的選用

            1) 粗加工時切削液的選用 

            粗加工時,加工余量大,所用切削用量大,產生大量的切削熱。采用高速鋼銑刀切削時,使用切削液的主要目的是降低切削溫度,減少銑刀磨損。硬質合金刀具耐熱性好,一般不用切削液,必要是可采用低濃度乳化液或水溶液。但必須連續、充分地澆注,以免處于高溫狀態的硬質合金刀片產生巨大的內應力而出現裂紋。

            2) 精加工時切削液的選用 

            精加工時,要求表面粗糙度值較小,一般選用潤滑性能較好的切削液,如高濃度的乳化液或含極壓添加劑的切削油。
            3) 根據工件材料的性質選用切削液 

            切削塑性材料時需用切削液。切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時,一般不用切削液,以免崩碎切屑黏附在機床的運動部件上。加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時,由于切削加工處于極壓潤滑摩擦狀態,故應選用含極壓添加劑的切削液。切削有色金屬和銅、鋁合金時,為了得到較高的表面質量和精度,可采用10%20%的乳液化、煤油或煤油與礦物油的混合物。但不能用含硫的切削液,因硫對有色金屬有腐蝕作用。切削鎂合金時,不能用水溶液,以免燃燒。

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